Materialların formalaşması

Müxtəlif metal və ərintilərdən müxtəlif kəsikli forma və ölçülərə malik naqillər çəkmə yolu ilə istehsal edilə bilər. Rəsm ölçüsü dəqiqdir, səth hamardır, rəsm avadanlığı və qəlib sadədir və istehsalı asandır. Çəkmə prosesində metalın temperaturuna uyğun olaraq yenidən kristallaşma temperaturundan aşağı çəkilmə soyuq çəkmə, yenidən kristallaşma temperaturundan yuxarı çəkilmə qaynar çəkilmə, otaq temperaturundan yuxarı, lakin yenidən kristallaşma temperaturundan aşağı çəkilmə isti çəkilmə hesab olunur. Soyuq çəkmə məftil və məftil istehsalında ən çox istifadə edilən rəsm üsuludur. İsti çəkmə zamanı metal məftil qəlib çuxuruna girməzdən əvvəl qızdırılmalıdır, əsasən volfram və molibden kimi yüksək ərimə nöqtəli metal telləri çəkmək üçün istifadə olunur. İsti çəkmə prosesində metal telin çəkmə üçün qəlib çuxuruna daxil edilməzdən əvvəl qızdırıcı vasitəsilə müəyyən edilmiş temperatura qədər qızdırılması lazımdır. Əsasən sink məftil, yüksək sürətli polad məftil və daşıyıcı polad məftil kimi çətin deformasiyaya uğrayan telləri çəkmək üçün istifadə olunur.

Çəkmə prosesində naqillərin eyni vaxtda keçdiyi qəliblərin sayına görə yalnız bir qəlibdən çəkilmə tək keçidli, çoxsaylı (2-25) qəlibdən ardıcıl olaraq çəkilmə çoxkeçirici davamlı çəkilmə hesab edilir. Tək keçidli tel çəkmə yavaş sürətə, aşağı məhsuldarlığa və aşağı əmək məhsuldarlığına malikdir və adətən böyük diametrli, aşağı plastiklik və qeyri-müntəzəm məftil çəkmək üçün istifadə olunur. Çox keçidli çertyoj sürətli naqil sürəti, yüksək mexanizasiya və avtomatlaşdırma, yüksək məhsuldarlıq və əmək məhsuldarlığı xüsusiyyətlərinə malikdir və məftil istehsalının əsas üsuludur. Sürüşməyən davamlı rəsm və sürüşən davamlı rəsmə bölünür. Çəkmə üçün istifadə olunan sürtkü yağının vəziyyətinə uyğun olaraq yaş çəkmə üçün maye sürtkü, quru çəkmə üçün bərk sürtkü istifadə olunur. Çəkilmiş metal telin en kəsik formasına görə dairəvi naqil çəkmə və nizamsız naqil çəkmə olur. Tel çəkməyə təsir edən çəkmə qüvvəsinə görə, müsbət çəkmə qüvvəsi və tərs çəkmə qüvvəsi var. Xüsusi rəsm də var, məsələn, rulon şəkli. Çəkilmiş metal telin kəsik forması dairəvi naqil çəkməyə və nizamsız naqil çəkməyə bölünə bilər.

Ekstruziya, xüsusilə soyuq ekstruziya, yüksək material istifadəsi, təkmilləşdirilmiş material strukturu və mexaniki xüsusiyyətləri, sadə əməliyyat və yüksək məhsuldarlıq xüsusiyyətlərinə malikdir. O, əhəmiyyətli uzun çubuqlar, dərin deşiklər, nazik divarlar və aşağı kəsmə həcmi ilə xüsusi formalı en kəsiklər istehsal edə bilər. Emal texnologiyası. Ekstruziya əsasən metalların formalaşdırılması üçün istifadə olunur, lakin o, həmçinin plastik, rezin, qrafit və gil boşluqlar kimi qeyri-metalların formalaşdırılması üçün də istifadə edilə bilər. Boş temperatura görə ekstruziya üç növə bölünə bilər: isti ekstruziya, soyuq ekstruziya və isti ekstruziya. Metal boşluq yenidən kristallıq temperaturdan yüksək olduqda ekstruziya (plastik deformasiyaya baxın) isti ekstruziyadır; otaq temperaturunda ekstruziya soyuq ekstruziyadır; otaq temperaturundan yuxarı olan, lakin yenidən kristallik temperaturdan çox olmayan ekstruziya isti ekstruziyadır. Blankın plastik axın istiqamətinə görə, ekstruziya aşağıdakılara bölünə bilər: təzyiq istiqaməti ilə eyni axın istiqaməti ilə müsbət ekstruziya, əks axın istiqaməti və təzyiq istiqaməti ilə tərs ekstruziya və müsbət və mənfi axını ilə kompozit ekstruziya. boş. Təzyiqli isti ekstruziya alüminium və mis kimi əlvan metalların boru və profillərinin istehsalında geniş istifadə olunur və metallurgiya sənayesinə aiddir.

Poladın isti ekstruziyası yalnız xüsusi boruların və profillərin istehsalı üçün deyil, həm də bərk və qazılmış (delikli və ya deşiksiz) karbon polad və alaşımlı polad hissələrinin istehsalı üçün istifadə olunur. soyuq ekstruziya və ya isti ekstruziya, məsələn, çubuqlar, barellər, qablar və s. İsti ekstrüde edilmiş hissələrin ölçü dəqiqliyi və səthi işlənməsi isti kalıp döymələrindən daha yaxşıdır, lakin cütləşən hissələrin ümumiyyətlə hələ də bitirilməsi və ya kəsilməsi lazımdır. Soyuq ekstruziya əvvəlcə yalnız qurğuşun, sink, qalay, alüminium, mis və digər borular və profillər, həmçinin diş pastası şlanqları (xarici tərəfdən qalayla örtülmüş qurğuşun), quru batareya qutuları (sink), güllə qabıqları (mis) istehsalında istifadə edilmişdir. və digər hissələr. 20-ci əsrin ortalarında soyuq ekstruziya texnologiyası karbon konstruktiv polad və ərintisi olan struktur polad hissələri üçün istifadə olunmağa başladı, məsələn, müxtəlif kəsikli çubuqlar və çubuq formalı hissələri, porşen sancaqları, açar qolları, təkər dişliləri və s. , və daha sonra bəzi yüksək karbonlu polad, yuvarlanan polad və paslanmayan polad hissələri sıxmaq üçün istifadə olunur.

Soyuq ekstruziya yüksək dəqiqliyə və hamar bir səthə malikdir və kəsilmədən və ya digər bitirmədən birbaşa hissə kimi istifadə edilə bilər. Soyuq ekstruziya işləmək üçün asandır və böyük miqdarda istehsal olunan kiçik hissələr üçün uyğundur (polad ekstrüde edilmiş hissələrin diametri adətən 100 mm-dən çox deyil). İsti ekstruziya soyuq ekstruziya və isti ekstruziya arasında ara prosesdir. Müvafiq şəraitdə temperatur ekstruziyası hər ikisinin üstünlüklərini həyata keçirə bilər. Bununla belə, isti ekstruziya blankın qızdırılmasını və kalıbın əvvəlcədən qızdırılmasını tələb edir. Yüksək temperaturda yağlama ideal deyil və qəlibin ömrü qısadır, ona görə də geniş istifadə olunmamışdır.

Yuvarlamanın üstünlüyü ondan ibarətdir ki, o, külçənin tökmə toxumasını məhv edə, boşqabın taxılını təmizləyə və toxuma qüsurlarını aradan qaldıra bilər ki, boşqab toxuması sıx olsun və mexaniki xassələri yaxşılaşdırılsın. Bu təkmilləşmə əsasən yuvarlanan istiqamətdə əks olunur, belə ki, təbəqə artıq müəyyən dərəcədə izotrop deyil; tökmə prosesi zamanı əmələ gələn hava qabarcıqları, çatlar və məsamələr də yüksək temperatur və yüksək təzyiqin təsiri altında yatırıla bilər. Dezavantaj ondan ibarətdir ki, isti yaymadan sonra təbəqənin içərisindəki qeyri-metal daxilolmalar nazik təbəqələrə basılır və təbəqələşmə (aralıq təbəqə) fenomeni baş verir. Qatlama təbəqənin bütün qalınlıq diapazonunda dartılma xüsusiyyətlərini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır və qaynaq büzüldükcə təbəqələrarası qopma ehtimalı var. Qaynaq tikişinin büzülməsi nəticəsində yaranan yerli gərginlik çox vaxt məhsuldarlıq nöqtəsindəki deformasiyadan bir neçə dəfə çatır ki, bu da yükün yaratdığı gərginlikdən xeyli böyükdür; qeyri-bərabər soyutma nəticəsində yaranan qalıq stress.

Qalıq stress xarici qüvvə olmadan daxili öz-özünə tarazlığın gərginliyidir. Müxtəlif en kəsiklərin isti yayılmış plitələr bu qalıq gərginliyə malikdir. Ümumiyyətlə, plitənin en kəsiyinin ölçüsü nə qədər böyükdürsə, qalıq gərginlik də bir o qədər çox olur. Qalıq gərginlik özünü tarazlaşdırsa da, hələ də xarici qüvvələrin təsiri altında avtomobilin işinə müəyyən təsir göstərir. Məsələn, deformasiyaya, dayanıqlığa və yorğunluq müqavimətinə mənfi təsir göstərə bilər. Eyni zamanda, isti haddelenmiş plitənin qalınlığı və yan eni yaxşı idarə olunmur. Biz termal genişlənmə və soyuq daralma ilə tanışıq. Başlanğıcda uzunluq və qalınlıq standarta uyğun olsa belə, soyuduqdan sonra yenə də müəyyən mənfi fərq olacaq. Bu mənfi fərqin yan eni nə qədər geniş olarsa, qalınlıq bir o qədər qalın olar və performans daha aydın görünür. Buna görə də, böyük plitələr üçün plitənin kənarının eni, qalınlığı, uzunluğu, bucağı və kənarı çox dəqiq ola bilməz.

Döymə üsulu onunla xarakterizə olunur ki, döymə üsulu döymə və deliklərin çəkilməsi, mum çubuğunun daxil edilməsi, qəlibləmə və istilik müalicəsi mərhələlərini əhatə edir, döymə və çəkmə prosesi möhkəm bir çubuq tikişsiz içi boş boruya çəkməkdir; mum çubuğunun daxil edilməsi prosesi içi boş borunun daxili hissəsinə içi boş borunun daxili diametrinə uyğun olan mum çubuğunu daxil etməkdir; və qəlibləmə prosesi yuxarı qəlib və alt qəlib arasında mum çubuğu olan içi boş borunu yerləşdirmək və müvafiq olaraq yuxarı və aşağı qəliblərin qəlib boşluqlarını qurmaqdır. Uyğun konkav və qabarıq formalar var. Üst və alt qəlibləri bir-birinə basdırdıqdan sonra borunun periferiyasında armatur yarana bilər; termokimyəvi proses qəlibləmə yolu ilə əmələ gəlir. Döyülmüş boru fitinqləri yüksək zərbə udma qabiliyyətinə malikdir və yüksək təzyiqə davam edə bilər. Döymə və çuxurların çəkilməsi, mum zolaqlarının daxil edilməsi, qəlibləmə və qızdırmadan ibarətdir. Kəsikdə möhkəmləndirici çubuqlar düzəldilir və nəhayət, mum zolağı əridilir və qəliblənmiş fitinqləri meydana gətirmək üçün istiliklə çıxarılır. Yuxarıda təsvir edilən döymə üsulu ilə borunun səthində konkav möhkəmləndirici çubuqlar əmələ gəlir ki, bu da borunun vibrasiya sönümləmə xüsusiyyətlərini yaxşılaşdıra və eyni zamanda borunu gücləndirə bilər. Sıxılma performansı həmçinin onun estetikasını və dəyişkənliyini yaxşılaşdıra bilər və bununla da mövcud bərk fitinqlərin zəif vibrasiya sönümləmə və sıxılma performansı problemini həll edə bilər. Ən çox istifadə edilən döymə üsullarına sərbəst döymə, kalıp döymə və şin plyonkasının döyülməsi daxildir.

1. Sərbəst döymə: Sərbəst döymə, metalın yuxarı və aşağı dəmir arasında deformasiyaya uğraması üçün zərbə və ya təzyiqin istifadəsidir. Döymələrin istədiyiniz formasını və ölçüsünü əldə etmək üçün. Ağır maşınlarda sərbəst döymə böyük döymələrin istehsalı və böyük ölçülü döymələrin formalaşdırılması üsuludur.

2. Kalıp döymə: Təzyiq və ya təsirin təsiri altında, döymə prosesi metodunu əldə etmək üçün metal çubuq döymə kalıbının qəlib boşluğunda deformasiya olunur. Döymələrin istehsal üsulu dəqiq ölçü, kiçik emal ehtiyatı, mürəkkəb quruluş, yüksək məhsuldarlıq.

3. Təkər kalıplarının döyülməsi: Şinlərin döymə prosesi üsulu ilə damcıla döyülmüş hissələrin istehsalı üçün sərbəst döymə avadanlığında təkər qəliblərinin istifadəsidir. Adətən, pulsuz döymə üsulu blankların istehsalı üçün istifadə olunur və sonra şin qəlibində formalaşır.

Tökmə və döymə hissələrlə müqayisədə ştamplanmış hissələr nazik, vahid, yüngül və möhkəmdir. Ştamplama, sərtliyini artırmaq üçün digər üsullarla istehsalı çətin olan qabırğa, qabırğa, dalğalanma və ya flanşlı iş parçaları istehsal edə bilər. Dəqiq qəliblərin istifadəsi sayəsində iş parçalarının dəqiqliyi yüksək təkrarlanabilirlik və ardıcıl spesifikasiyalarla mikron səviyyəsinə çata bilər və deşiklər və başlıqlar deşilir. Soyuq möhürlənmiş hissələr adətən artıq emal edilmir və ya yalnız az miqdarda emal tələb olunur. İsti ştamplanmış hissələrin dəqiqliyi və səth vəziyyəti soyuq ştamplanmış hissələrinkindən daha aşağıdır, lakin daha az emal ilə tökmə və saxta hissələrdən daha yaxşıdır. Digər emal və plastik emal üsulları ilə müqayisədə ştamplama texnologiya və iqtisadiyyatda bir çox unikal üstünlüklərə malikdir.

Əsas performans aşağıdakı kimidir:

(1) möhürləmə yüksək məhsuldarlıq, istifadəsi asan, həyata keçirilməsi asan mexanikləşdirmə və avtomatlaşdırma. Bunun səbəbi, ştamplama emalın başa çatdırılması üçün kalıp və ştamplama avadanlığından asılıdır. Adi bir mətbuatın vuruşu dəqiqədə onlarla dəfə, yüksək sürətli təzyiq isə dəqiqədə yüzlərlə, hətta minlərlə dəfəyə çata bilər. Bir zərbə ala bilər.

(2) ştamplama prosesində, möhürlənmiş hissələrin ölçüsünü və formasını dəqiq təmin etmək üçün qəlib, ümumiyyətlə möhürlənmiş hissələrin səth keyfiyyətinə zərər verməyəcək, qəlib ömrü ümumiyyətlə daha uzun, sabit ştamplama keyfiyyəti, dəyişdirilə bilər, "dəqiqliklə" eyni" xüsusiyyətlərə malikdir. Xüsusiyyətlər.

(3) Ştamplama böyük ölçü diapazonuna və mürəkkəb formaya malik hissələri emal edə bilər, məsələn, saatın ikinci əqrəbi, avtomobilin uzununa şüası, örtük və s. ştamplamanın sərtliyi çox yüksəkdir.

(4) Ştamplama ümumiyyətlə çip və zibil istehsal etmir, daha az material istehlak edir, digər istilik avadanlığı tələb etmir, materiala qənaət edən, enerjiyə qənaət edən emal üsullarıdır, hissələri aşağı qiymətə möhürləyir.

Fırlanan döymə pulse yüklənməsi və metalın vahid deformasiyasına və plastikliyinə şərait yaradan çox istiqamətli döymə ilə xarakterizə olunur. Buna görə də, proses yalnız ümumi metal çubuqlar üçün deyil, həm də yüksək gücü və aşağı plastikliyi olan yüksək ərintilər üçün, xüsusən də volfram, molibden, niobium və onların ərintiləri kimi odadavamlı metalların və döymə materialları üçün uyğundur. Spin döymə yüksək döymə keyfiyyəti, yüksək ölçülü dəqiqlik, yüksək istehsal səmərəliliyi və yüksək avtomatlaşdırma dərəcəsi ilə xarakterizə olunur. Spin döymə döymə ölçülərinin geniş diapazonuna malikdir, lakin avadanlıq strukturu mürəkkəb və ixtisaslaşmışdır.

Spin döymə avtomobillər, dəzgahlar, lokomotivlər və s. kimi müxtəlif maşınlar üçün pilləli valların istehsalında geniş istifadə olunur, o cümlədən düzbucaqlı pilləkənlər və konuslu vallar;

Dəqiqədə 180 ilə 1700 dəfə yüksək vuruş tezliyi ilə impuls yüklənməsi və çox istiqamətli döymə ilə xarakterizə olunur. Çox çəkicli döymə nəticəsində metal üçtərəfli sıxılma gərginliyinin təsiri altında deformasiyaya uğrayır ki, bu da metalın plastikliyini yaxşılaşdırmaq üçün əlverişlidir. Spin döymə yalnız yaxşı plastikliyi olan ümumi metal materiallar üçün uyğun deyil, həm də yüksək möhkəmlik, aşağı plastiklik materialları üçün, xüsusilə də daha az plastikliyə malik yüksək temperaturda odadavamlı toz sinterlənmiş materialların döyülməsində və volfram, molibden, tantal, nadir materialların çəkilməsində geniş istifadə olunur. Niobium, sirkonium və hafnium kimi metallar, həmçinin alüminium-nikel tozu ilə örtülmüş alüminium borular kimi çox aşağı möhkəmlikdə örtülmüş materiallar.